Как заменить рулевую рейку — технология снятия и установки рулевой рейки

Обязательные процедуры при деффектовке рулевых реек:

  • Очистка всех деталей;
  • Проверка валов на наличие очагов коррозии;
  • Проверка вторичного вала рейки на биение;
  • Состояние калибрующих втулок валов;
  • Проверка качества зубчатого зацепления и зубьев на наличие износа;
  • Визуальный осмотр корпуса рулевой рейки — на наличие выработки.

После деффектовки составляется перечень работ необходимых для полного восстановления работоспособности рулевой рейки.

Самостоятельная установка рулевой рейки

После замены производится установка рулевой рейкив следующей последовательности:

  • Проверить — рулевые тяги, они должны располагаться в том же положении, как до снятия.
  • Разместить справа рулевой механизм.
  • Соединить вал  рулевой рейки  и нижний карданный шарнир (рулевой сошки).
  • Затянуть болт шарнира.
  • Подсоединить к рулевой рейке трубопроводы, используя новые уплотнительные колечки.
  • Выровнять положение трубопроводов в кронштейнах, после чего  затянуть крепление.
  • Установить крепления кронштейнов и затянуть их.
  • Разместить рулевые тяги на поворотных рычагах, и закрепить их новыми гайками.
  • Заполнить емкость ГУРа рабочей жидкостью. Долить жидкость после прокачки при необходимости.

Для того чтобы не допустить необходимости производить дорогостоящий ремонт рулевого механизма следует вовремя заменять вышедшие из строя защитные элементы рулевого механизма.

Рекомендуется своевременно делать балансировку шин, и избегать езды на приспущенных шинах или неровных дисках. При соблюдении этих рекомендаций, механизм рулевого управления способен служить длительное время исправно и без поломок.

Это избавит вас от необходимости часто решать проблему: как заменить рулевую рейкуи обеспечит безопасность движения.

Сборка рулевого механизма

Сборка рулевого механизма производится в условиях, обеспечивающих чистоту, в порядке, обратном разборке, в соответствии со следующими указаниями:

1. Все детали разобранного механизма промойте и просушите, внутренние каналы и отверстия после промывки продуйте сухим сжатым воздухом. Не протирайте детали ветошью, оставляющей на них нитки, ворс и т.п.

2. Все соприкасающиеся поверхности деталей рулевого механизма перед сборкой смажьте маслом Турбинное Тн-22 ГОСТ 9972—74 или маслом марки Р.

3. Все резиновые уплотнительные детали осмотрите и замените. Фторопластовые кольца уплотнений поршня и винта не должны иметь повреждений. Для облегчения установки резиновых колец и во избежание защемления их при сборке допускается применять смазку ПВК ГОСТ 19537—74.

4. В случае замены манжет вала сошки и вала ведущей шестерни углового редуктора запрессовывайте их плавно и без перекосов, применяя оправки. Окончательно указанные манжеты запрессовывайте пакетом вместе с наружной манжетой и другими деталями, входящими в упомянутые сборочные единицы уплотнений — до упора в корпус механизма. При установке манжет вала сошки рабочие кромки их должны быть защищены от повреждений шлицами вала.

Предлагаем ознакомиться  Почему не работает печка на ВАЗ 2110: как устранить неисправность

5. Момент затяжки болтов М8 должен быть равен 20,6… 27,5 Нм (2,1… 2,8 кгс·м), болтов и гаек М10 — 34,3… 41,2 Нм (3,5… 4,2 кгс·м). Упорная крышка сборочной единицы ведомой шестерни редуктора должна быть затянута с моментом 43,2… 60,8 Нм (4,4… 6,2 кгс·м) и застопорена раскерниванием ее края в паз на корпусе углового редуктора.

Гайка крепления подшипников ведущей шестерни углового редуктора должна быть затянута с моментом 39,2… 58,9 Нм (4… 6 кгс·м) и застопорена путем вдавливания буртика гайки в паз на вале ведущей шестерни.

После сборки ведомая и ведущая шестерни углового редуктора должны свободно вращаться и не иметь ощутимого осевого зазора.

Сливную магнитную пробку (с конической резьбой и цилиндрическим магнитом) затягивайте с моментом 33,4… 39,2 Нм (3… 4 кгс·м).

6. Сборку шарико-винтовой пары и установку собранного комплекта в поршень-рейку производите в следующем порядке:

  • наденьте на винт со стороны его винтовой канавки плавающую уплотнительную втулку;
  • установите гайку на нижнем конце винта, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы, с винтовой канавкой винта;
  • заложите двадцать три шарика через обращенное к угловому редуктору отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки;
  • заложите восемь шариков в сложенные вместе желобы и предотвратите их выпадание, замазав выходы желоба смазкой ПВК ГОСТ 19537—74;
  • вложите желобы с шариками в гайку, поворачивая при необходимости винт, и обвяжите гайку, чтобы предотвратить выпадание желобов;
  • проверьте момент вращения гайки на средней части винта (должен быть равным 29,4… 78,5 Н·см (3… 8 кгс·см); при несоответствии момента указанной величине замените комплект шариков, не допуская перемешивания комплектов;
  •  запрессуйте гайку с винтом в отверстие поршня-рейки, ввернув и раскернив установочные винты в двух местах против канавок в поршне-рейке. Момент затяжки установочных винтов должен быть равен 49,1… 58,9 Нм (5… 6 кгс·м). В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний замените.

Выступание винтов над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо. Это вызовет задир рабочей поверхности цилиндра гидроусилителя.

7. При сборке углового редуктора с винтом и плавающей уплотнительной втулкой убедитесь в надежности установки стопорного кольца последней в канавку упорной крышки углового редуктора. Стопорное кольцо должно полностью входить в упомянутую канавку.

8. Устанавливайте поршень-рейку в картер с помощью оправки без перекосов.

9. При сборке клапана управления гидроусилителем проследите, чтобы выточка на торце золотника была обращена к угловому редуктору, а фаски на реактивных плунжерах — наружу. После сборки золотник, обратный клапан, а также реактивные плунжеры должны перемещаться в соответствующих отверстиях корпуса клапана управления плавно, без заеданий.

Предлагаем ознакомиться  Лада 1111 Ока Базовая СеАЗ-11116 (10.2006 - 09.2008)

10. При сборке клапана управления гидроусилителем с винтом упорные подшипники устанавливайте так, чтобы их большие кольца были обращены к золотнику. Пружинная шайба упорных подшипников должна быть установлена вогнутой поверхностью в сторону подшипника. После регулировки момента, необходимого для проворачивания корпуса клапана управления (98,1… 122,6 Н·см (10…12.5 кгс·см), гайку крепления упорных подшипников застопорите вдавливанием буртика гайки в канавку винта рулевого

механизма.11. При сборке регулировочного винта и вала сошки обеспечьте осевое перемещение винта относительно вала сошки 0,02… 0,08 мм подбором регулировочной шайбы. При необходимости замените уплотнительное кольцо регулировочного винта, применяя оправку.

12. Отрегулируйте зубчатое зацепление в паре «поршень — рейка — зубчатый сектор вала сошки» в соответствии с указаниями, изложенными выше. После окончания регулирования зацепления регулировочный винт сошки закерните, затянув контргайку с моментом 58,9… 63,8 Нм (6… 6,5 кгс·м), удерживая при этом регулировочный винт от поворота.

После сборки рулевой механизм должен соответствовать следующим требованиям:

  1. Полный угол поворота вала сошки должен быть не менее 90°.
  2. После вращения винта рулевого механизма до упора поршня и приложения к ведущей шестерне дополнительного вращающего момента не менее 19.6 Н-м (2 кгс·м) центрирующие пружины должны обеспечить его четкий возврат в исходное положение. Указанное условие должно соблюдаться при поворотах как вправо, так и влево.
  3. Момент, прилагаемый при вращении ведущей шестерни (или усилие на ободе рулевого колеса, приложенное на радиусе 250 мм), должен быть:
    • после поворота ведущей шестерни более чем на два оборота в любую сторону от среднего положения — 147… 294 Нсм (15… 30 кгс·см [усилие на ободе рулевого колеса равно 5,9… 11,8 Н (0,6… 1,2 кгс)];
    • при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение при гарантированном зазоре в зубчатом зацеплении рейки-поршня и вала сошки — 196… 441 Нсм (20… 45 кгс·см) [усилие на ободе рулевого колеса равно 7,8… 17,7 Н (0,8… 1,8 кгс)];
    • при повороте ведущей шестерни с переходом через среднее положение после регулировки зубчатого зацепления рейки-поршня и вала сошки — 98,1… 147,2 Нсм (10… 15 кгс·см) [на 3,9… 5,9 Н (0,4… 0,6 кгс) больше, чем при гарантированном зазоре], но не более 540 Нсм. (55 кгс·см) [21,6 Н (2,2 кгс)].
  4. Дополнительно испытайте рулевой механизм на стенде, оборудованном насосом подачей не менее 9 1/min и обеспечивающем подвод масла к отверстию корпуса клапана управления гидроусилителем. Испытание проводите на масле марки Р при температуре его не ниже плюс 40°С.
Предлагаем ознакомиться  Проверяем датчик давления масла мультиметром и другими способами

Перед испытанием удалите из системы воздух. Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 5390 кПа (55 кгс/см2) и проверьте:

  • вращение ведущей шестерни в любую сторону при моменте сопротивления вращению вала сошки 0 и 1275 Н·м (130 кгс·м) должно быть плавным, без заеданий;
  • давление на входе в клапан управления гидроусилителем при нейтральном положении золотника должно быть не более 294 кРа (3 кгс/см2);
  • момент на ведущей шестерне при сопротивлении на валу сошки 1275 Н·м (130 кгс·м) — не более 1766 Нем (180 кгс·см);
  • утечку на выходе из клапана управления гидроусилителем при повороте ведущей шестерни до упора вправо или влево (время замера не более 20 с, начало замера через 5 с после поворота винта до упора) — не более 1200 см3/мин;
  • поворот вала сошки из одного крайнего положения в другое должен происходить от усилия с моментом не более 118 Нм (12 кгс·м).

Отрегулируйте предохранительный клапан стендового насоса на давление открытия 90 1/мин и проверьте:

  • давление в нагнетательной магистрали при повороте ведущей шестерни до упора вправо и влево; оно должно быть 7355… 7846 кПа (75… 80 кгс/см2). После снятия усилия с винта без притормаживания и остановки вала ведущей шестерни давление должно быстро падать до величины не более 294 кПа (3 кгс/см2);
  • герметичность рулевого механизма в обоих крайних положениях поршня (по 5 min в каждом положении) при давлении 8826 кПа (90 кгс/см2). Давление обеспечьте установкой клапана на возвратной линии;
  • правильность характеристики включения. Свободный ход на валу ведущей шестерни (угол поворота вала до повышения величины давления в напорной магистрали на 78,5 кПа (0,8 кгс/см2) должен быть 3… 5° в каждую сторону. Суммарный свободный ход (сумма углов вправо и влево) допускается не более 10°.

Срок ремонта

  • В среднем не более 2-х часов с момента начала ремонта снятой рулевой рейки (в зависимости от состояния агрегата, состояния реечных валов и ремонтнопригодности).
  • В среднем не более 8 часов с момента поступления автомобиля в ремонтную зону (в зависимости от состояния автомобиля и крепёжных элементов рулевого управления).

 Благодаря наличию в на складе восстановленных агрегатов возможна замена рулевой рейки на восстановленную, что существенно сократит время ремонта.

Узнайте ориентировочную стоимость ремонта рулевой рейки

Выберите марку вашего автомобиля

Оцените статью
Помощники
Adblock detector